热电偶在使用难免会发生套管破裂的现象，会直接影响到可靠的安全运行。通过对热电偶套管破裂现象的调查，查找原因。发现导致热电偶套管破裂的原因主要有以下几个方面：
      1.热电偶套管受高速流体冲击，载负过大，应力超过极限，导致套管破裂;
      2.热电偶套管本身的加工缺陷，导致应力集中，容易造成套管断裂;
      3.管道振动过大，造成热电偶套管疲劳损坏;
      4.流体流经热电偶套管时，诱发热电偶套管振动，即热电偶套管固有频率和流体旋涡脱落频率产生共振。这种共振现象会导致热电偶套管损坏速度加快，以致断裂。
      综合以上几种易导致热电偶套管破裂的情形，我们连同热控专业和金属专业进行研究，发现通过以下几种方式，可以减少热电偶套管破裂现象的发生。
       1)严格控制热电偶套管的插入深度。随着插入深度的增加，保护套管的受力成平方倍的增加。所以，我们测量温度的时候只需将热电偶套管插入到流体的等温区，而无需插到管道的中心点，这样有利于缩短温度表袋悬臂的长度，达到减小其端点的振幅的效果。
       2)在保证必要的热电偶套管强度情况下，优化选取热电偶套管的直径。因为当热电偶套管的直径增加时，表袋受力呈线性增加，所以在选取表袋直径的时候，既要合理保证套管的强度，又要尽可能错开共振危险区。
       3)改变横截面形状，将其表面加工成结构型式，使流体不产生漩涡脱落现象。
       4)严格控制检修质量，做好热电偶套管材质检查，同时还要做好探伤检查，严防焊口裂缝、断裂等异常事故的发生。
       5)系统投运时，避免发生管道上阀门突然全开情况。在刚投运开启阀门的瞬间，热电偶套管将承受很大的单向力，因此在系统刚投运时，要缓慢地开启阀门，让系统压力逐渐上升，尽可能减小热电偶套管正面和背面的压力差，避免套管因单向受力过大而导致套管断裂事故发生。